ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนให้บริการอะไรบ้าง

บริการออกแบบและสนับสนุนทางวิศวกรรมแบบเฉพาะสำหรับผลิตภัณฑ์ซิลิโคน

ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนจัดหาโซลูชันที่ปรับแต่งได้สำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ ตั้งแต่อุปกรณ์ทางการแพทย์ไปจนถึงอิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคผ่าน การผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนตามสั่ง โดยใช้เครื่องมือ CAD/CAM ขั้นสูงและความเชี่ยวชาญด้านวิทยาศาสตร์วัสดุ ผู้เชี่ยวชาญเหล่านี้สามารถสร้างชิ้นส่วนที่เหมาะสมกับการทนต่ออุณหภูมิ (-65°C ถึง 315°C) ความเข้ากันได้ทางชีวภาพ และความเสถียรทางเคมี

คำแนะนำในการเลือกวัสดุพร้อมความเชี่ยวชาญด้านวิศวกรรม

ผู้ผลิตช่วยลูกค้าค้นหาสูตรซิลิโคนที่เหมาะสมโดยการวิเคราะห์ความต้องการเฉพาะของลูกค้าอย่างละเอียด ตัวอย่างเช่น ยางซิลิโคนเหลว (LSR) เหมาะสำหรับการผลิตในปริมาณมาก ในขณะที่ยางความหนืดสูง (HCR) มักเป็นที่นิยมในการผลิตซีลที่ต้องการความแม่นยำสูง ตามแนวทางการเลือกวัสดุที่เผยแพร่เมื่อไม่นานมานี้ พบว่าประมาณ 78 จากทุกๆ 100 โครงการอุตสาหกรรมจะทำงานได้ดีขึ้นเมื่อมีวิศวกรจากแผนกต่างๆ เข้าร่วมในการเลือกวัสดุที่เหมาะสม การทำงานร่วมกันข้ามหน่วยงานแบบนี้ดูเหมือนจะมีบทบาทสำคัญในการได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดจากการใช้งานซิลิโคนในหลากหลายอุตสาหกรรม

ตัวเลือกการออกแบบแม่พิมพ์: การฉีดขึ้นรูป การอัดขึ้นรูป และการถ่ายเทขึ้นรูป

เพื่อความยืดหยุ่นในการผลิต ผู้ผลิตจึงเสนอเทคโนโลยีแม่พิมพ์หลักสามประเภท:

• การฉีดขึ้นรูป สำหรับชิ้นงานที่มีรูปทรงซับซ้อนพร้อมค่าความคลาดเคลื่อน ±0.05 มม.
• การพิมพ์ด้วยการบด สำหรับการผลิตขนาดใหญ่ที่มีต้นทุนต่ำ
• การขึ้นรูปแบบถ่ายโอน สำหรับการหุ้มชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์

การสนับสนุนการออกแบบร่วมกันสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อนและมีความแม่นยำสูง

ผ่านการสร้างต้นแบบซ้ำๆ และการวิเคราะห์การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (DFM) ทีมวิศวกรสามารถปรับแต่งชิ้นส่วนให้เหมาะสมต่อการขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ ในขณะที่ลดของเสียจากวัสดุได้สูงสุดถึง 60% (สมาคมผู้ผลิตยาง, 2566) แพลตฟอร์มการทำงานร่วมกันแบบเรียลไทม์ ทำให้ลูกค้าสามารถตรวจสอบผลการจำลอง 3 มิติ และผลการทดสอบวัสดุ ก่อนตัดสินใจลงทุนในแม่พิมพ์

การฉีดขึ้นรูปซิลิโคน และขีดความสามารถขั้นสูงด้านการผลิต

กระบวนการหล่อรูปด้วยการฉีดซิลิโคนเหลว

การขึ้นรูปด้วยการฉีด LSR ผลิตชิ้นส่วนที่สามารถทนต่ออุณหภูมิสูงถึง 300 องศาเซลเซียส ขณะที่ยังคงอัตราการฟื้นตัวจากการบีบอัดมากกว่า 95 เปอร์เซ็นต์ ระบบคันพ่นเย็นทำงานโดยการแยกวัสดุที่ผ่านการอบแข็งแล้วออกจากวัตถุดิบที่อยู่ในสถานะของเหลว ซึ่งช่วยลดของเสียได้อย่างมาก ผู้ผลิตวาล์วทางการแพทย์รายงานว่าใช้เวลาไซเคิลต่ำกว่าหนึ่งนาทีสำหรับชิ้นส่วนผนังบางที่ใช้ในอุปกรณ์สวมใส่ บางโรงงานได้นำระบบสองส่วนประกอบขั้นสูงมาใช้ โดยการฉีดชิ้นส่วนพลาสติกแข็งพร้อมกับเปลือกซิลิโคนยืดหยุ่นในขั้นตอนเดียวกัน แนวทางนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งในการผลิตเซ็นเซอร์สำหรับยานยนต์และตัวเชื่อมต่ออุตสาหกรรมที่ต้องการความแข็งแรงและความยืดหยุ่นร่วมกันในดีไซน์

วิธีการผลิตหลัก: LIM, การขึ้นรูปทับ (Overmolding) และการอัดรูป (Extrusion)

ผู้ผลิตใช้เทคนิคหลักสามประการร่วมกันเพื่อตอบสนองความต้องการของผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อน:

• LIM (Liquid Injection Molding) : เหมาะอย่างยิ่งสำหรับช่องไมโครฟลูอิดิกส์ในอุปกรณ์ PCR ที่มีความละเอียดของลักษณะเฉพาะ 0.2 มม.
• การฉีดขึ้นรูปซ้อน : ยึดซิลิโคนกับพื้นผิวต่างๆ เช่น PEEK หรือสแตนเลสสตีล เพื่อใช้ทำมือจับเครื่องมือผ่าตัดที่จับได้ถนัดมือ
• การอัดรีด : ผลิตชิ้นส่วนรูปแบบต่อเนื่องสำหรับซีลกันรั่วแม่เหล็กไฟฟ้า (EMI shielding gaskets) ในการประยุกต์ใช้งานในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

วิธีการเหล่านี้รองรับค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบได้ถึง ±0.05 มม. ในสภาพแวดล้อมที่ควบคุมตามมาตรฐาน ISO 9001

ประเภทของวัสดุซิลิโคนที่ใช้ในกระบวนการผลิต

วิศวกรด้านวัสดุเลือกจากสูตรซิลิโคนมากกว่า 40 สูตร โดยพิจารณาจากพารามิเตอร์การใช้งานจริง:

คุณสมบัติ	LSR	HCR (Heat-Cured)	ฟลอรซิลิคอน
ช่วงอุณหภูมิ	-50°C ถึง 300°C	-60°C ถึง 230°C	-65°C ถึง 175°C
การประยุกต์ใช้งานหลัก	อุปกรณ์ฝังทางการแพทย์	ปะเก็นอุตสาหกรรม	ซีลระบบเชื้อเพลิง
ช่วงค่าความแข็ง (Durometer Range)	10-80 Shore A	30-90 Shore A	30-80 Shore A

จากวัตถุดิบไปจนถึงต้นแบบ: ขั้นตอนการผลิตซิลิโคน

ลำดับการผลิตที่ได้รับการปรับให้เหมาะสมดำเนินไปตามเจ็ดขั้นตอนที่ได้รับการยืนยันแล้ว:

1. การเตรียมวัสดุ : การดูดอากาศออกในเครื่องผสมสุญญากาศ (<0.1% อากาศปนอยู่)
2. การพิมพ์ : เครื่องมือแบบหลายช่องพร้อมระบบถอดชิ้นงานอัตโนมัติ
3. กระบวนการหลังการอบ : การอบด้วยความร้อนที่อุณหภูมิ 180°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมงขึ้นไป
4. การลบขอบเกิน : การตัดแต่งด้วยวิธีคริโอเจนิกส์เพื่อให้ได้ขอบเรียบปราศจากเศษเหลือ
5. การบำบัดผิว : การกระตุ้นพลาสมาเพื่อการยึดติดด้วยกาว
6. การตรวจสอบคุณภาพ : เครื่องวัดแบบพิกัด (CMM) สำหรับการตรวจสอบมิติ
7. การทดสอบชุด : การตรวจสอบความเข้ากันได้ทางชีวภาพตามมาตรฐาน ISO 10993 สำหรับอุปกรณ์ทางการแพทย์

ขั้นตอนการทำงานนี้ช่วยลดระยะเวลาในการผลิตต้นแบบลง 40% เมื่อเทียบกับวิธีการผลิตยางแบบดั้งเดิม ขณะที่ยังคงเป็นไปตามข้อกำหนด FDA 21 CFR 177.2600 สำหรับการใช้งานที่สัมผัสอาหาร

โซลูชัน OEM และ ODM สำหรับลูกค้าทั่วโลก

ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนชั้นนำเสนอโซลูชัน OEM และ ODM อย่างครบวงจรที่ออกแบบมาเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าระดับโลก ความร่วมมือเหล่านี้ช่วยให้แบรนด์สามารถใช้ประโยชน์จากโครงสร้างพื้นฐานการผลิตระดับอุตสาหกรรม ขณะที่ยังคงเน้นดำเนินงานหลักๆ เช่น กลยุทธ์ทางการตลาดและการจัดจำหน่าย

บริการ OEM/ODM แบบครบวงจรสำหรับแบรนด์ต่างประเทศ

บริษัทผู้เชี่ยวชาญเสนอการสนับสนุนอย่างครบวงจรตลอดกระบวนการทั้งหมด ตั้งแต่การออกแบบเบื้องต้น ไปจนถึงการผลิตต้นแบบ และการผลิตในระดับขนาดใหญ่ การดำเนินงานแบบ ODM เด่นชัดเป็นพิเศษเมื่อต้องพัฒนาผลิตภัณฑ์สำหรับภูมิภาคเฉพาะ แบรนด์ต่างๆ สามารถปรับแต่งชิ้นส่วนซิลิโคนให้สอดคล้องกับกฎระเบียบในท้องถิ่น และตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคในแต่ละพื้นที่ โดยไม่ต้องใช้เงินจำนวนมากในขั้นตอนการวิจัยและพัฒนา ยกตัวอย่างเช่น ซีลสำหรับอุปกรณ์ทางการแพทย์ เมื่อร่วมงานกับพันธมิตร ODM บริษัทสามารถผลิตซีลที่เป็นไปตามข้อกำหนดของ FDA หรือผลิตจอยต์ (gaskets) ที่เหมาะสมสำหรับรถยนต์ และยังสอดคล้องกับข้อกำหนดทางเคมีที่เข้มงวดของสหภาพยุโรปอย่าง REACH ผู้ผลิตเหล่านี้จะดูแลเรื่องการรับรองวัสดุให้ถูกต้อง การขยายกำลังการผลิตเมื่อมีความจำเป็น รวมถึงการจัดการด้านโลจิสติกส์ในการขนส่งด้วย การสนับสนุนในลักษณะนี้มีบทบาทสำคัญอย่างมากสำหรับธุรกิจที่พยายามเจาะตลาดที่มีข้อกำหนดเข้มงวด เช่น เอเชีย หรือยุโรป ซึ่งการปฏิบัติตามกฎระเบียบมีความสำคัญอย่างยิ่ง

การสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วและการปรับแต่งเพื่อให้สามารถวางตลาดได้เร็ว

ผู้ผลิตซิลิโคนในปัจจุบันสามารถลดระยะเวลาการพัฒนาสินค้าได้ด้วยเทคนิคการขึ้นรูปด้วยยางเหลวสำหรับการสร้างต้นแบบ แทนที่จะรอเป็นเดือน ลูกค้าสามารถรับตัวอย่างที่ใช้งานได้จริงภายในประมาณ 10 ถึง 15 วันทำการ ตัวอย่างเหล่านี้มาพร้อมกับข้อเสนอแนะทันทีเกี่ยวกับว่าการออกแบบจะสามารถทำงานได้จริงในการผลิตหรือไม่ ความเร็วนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อบริษัทต้องการออกผลิตภัณฑ์ให้ทันช่วงเทศกาลวันหยุด หรือตามให้ทันเทรนด์ใหม่ๆ ของอุปกรณ์ทางการแพทย์ สิ่งที่น่าสนใจคือวิธีที่บริษัทเหล่านี้บริหารงานระดับโลก โดยทีมงานของพวกเขาพูดหลายภาษาและสามารถสื่อสารข้ามเขตเวลาต่างๆ กว่า 15 เขตเวลา ซึ่งหมายความว่าธุรกิจในภูมิภาคอเมริกาเหนือ ยุโรป และเอเชียแปซิฟิกสามารถติดตามความคืบหน้าได้อย่างต่อเนื่องโดยไม่ต้องรอให้ช่วงเวลาทำการซ้อนทับกัน

กระบวนการหลังการขึ้นรูปและการดำเนินการเสริมมูลค่าเพิ่มเติม

ขั้นตอนหลังการขึ้นรูปที่จำเป็น: การตัดแต่ง การทำให้แข็งตัว และการตรวจสอบ

เมื่อชิ้นส่วนซิลิโคนออกจากแม่พิมพ์แล้ว ผู้ผลิตจำเป็นต้องดำเนินการหลายขั้นตอนที่สำคัญเพื่อให้ชิ้นส่วนพร้อมใช้งานและมีรูปลักษณ์ที่ดี ก่อนอื่นจะต้องตัดแต่งวัสดุฟล래ชส่วนเกินออกโดยใช้เครื่องมือตัดพิเศษ จากนั้นจึงเข้าสู่กระบวนการอบแข็ง (curing) ซึ่งมีบทบาทสำคัญอย่างมากในการเพิ่มความแข็งแรงและความทนทานต่อความร้อนของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป โดยงานวิจัยบางชิ้นแสดงให้เห็นว่า การควบคุมกระบวนการอบแข็งอย่างเหมาะสมสามารถเพิ่มความทนทานได้ถึงประมาณ 30% สำหรับซิลิโคนเกรดทางการแพทย์ ตามรายงานของ MDDI เมื่อปีที่แล้ว หลังจากนั้น ระบบตรวจสอบอัตโนมัติจะตรวจสอบแต่ละชิ้นส่วนเทียบกับแบบดีไซน์ในคอมพิวเตอร์ และคัดทิ้งทุกชิ้นที่มีฟองอากาศหรือมีขนาดเบี่ยงเบนเกิน 0.2 มม. ไม่ว่าจะมากหรือน้อยกว่าค่าที่กำหนด ขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพเหล่านี้ช่วยรักษาความสม่ำเสมอตลอดการผลิต

การขึ้นรูปทับและการรวมชิ้นส่วนสำหรับองค์ประกอบที่ทำจากวัสดุหลายชนิด

เมื่อผู้ผลิตเฉพาะทางต้องการรวมซิลิโคนกับโลหะหรือเทอร์โมพลาสติก มักจะใช้เทคนิคโอเวอร์มอลดิ้ง โดยฉีดยางซิลิโคนเหลว onto ชิ้นส่วนที่ผลิตเสร็จแล้ว ผลลัพธ์ที่ได้คือ ซีลที่ทำงานได้ดีในขั้วต่อรถยนต์ และที่จับป้องกันเชื้อแบคทีเรียพิเศษที่เราเห็นบนอุปกรณ์แบบพกพาหลายชนิดในปัจจุบัน หลังจากขั้นตอนนี้ สายการประกอบอัตโนมัติด้วยหุ่นยนต์จะเข้ามาดำเนินการ นำชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุผสมเหล่านี้มารวมกันเป็นผลิตภัณฑ์สมบูรณ์ การประกอบชิ้นส่วนเหล่านี้สามารถทนต่อแรงได้ค่อนข้างสูง โดยมีค่าความแข็งแรงต่อการลอกเกินกว่า 15 นิวตันต่อตารางเซนติเมตร ทำให้เหมาะสมสำหรับสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมที่ต้องการความน่าเชื่อถือสูง

เทคนิคการตกแต่งขั้นสูงสำหรับชิ้นส่วนซิลิโคนที่ต้องการความแม่นยำสูง

เมื่อทำงานกับชิ้นส่วนที่ต้องการรายละเอียดอย่างแม่นยำมาก เทคนิคต่างๆ เช่น การกัดกร่อนด้วยเลเซอร์ หรือการพ่นขัดผิวด้วยอนุภาคขนาดเล็กสามารถทำให้พื้นผิวมีค่าความหยาบผิวประมาณ Ra 0.4 ไมครอน บางบริษัทยังใช้กระบวนการบำบัดด้วยพลาสมา ซึ่งช่วยให้วัสดุติดกันได้อย่างถาวรเมื่อเชื่อมด้วยกาวพิเศษ สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ ที่ร่างกายต้องยอมรับสิ่งที่ถูกฝังเข้าไปภายใน สำหรับผู้ที่ผลิตชิ้นส่วนสำหรับเครื่องบินหรือชิปคอมพิวเตอร์ มักจะตรวจสอบทุกอย่างด้วยเครื่องวัดพิกัด (Coordinate Measuring Machines) หรือ CMMs เพื่อยืนยันว่าขนาดที่สำคัญทั้งหมดอยู่ในช่วงความคลาดเคลื่อน +/- 5 ไมครอน ก่อนที่ชิ้นส่วนเหล่านี้จะออกจากโรงงานเพื่อจัดส่ง

ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนรวมเอากระบวนการเพิ่มมูลค่านี้เข้าด้วยกันเพื่อตอบสนองข้อกำหนดที่เข้มงวดในอุตสาหกรรมที่มีการควบคุม ทำให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนจะทำงานได้อย่างเชื่อถือได้ในสภาพแวดล้อมที่ตั้งใจไว้

การประกันคุณภาพ ความสอดคล้อง และความเชี่ยวชาญเฉพาะอุตสาหกรรม

การทดสอบและการปฏิบัติตามมาตรฐาน FDA, ISO, ASTM และ USP Class VI

ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนชั้นนำจะทำการทดสอบส่วนประกอบอย่างละเอียดตามมาตรฐานสากล เมื่อพูดถึงวัสดุเกรดทางการแพทย์ การปฏิบัติตามกฎระเบียบของ FDA เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้มั่นใจว่าไม่มีสารอันตรายใดๆ รั่วซึมเข้าสู่ร่างกายผู้ป่วย บริษัทส่วนใหญ่ยังได้รับการรับรอง ISO 9001 ซึ่งช่วยรักษาคุณภาพให้คงที่ตลอดกระบวนการผลิต ประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์ของผู้เล่นรายใหญ่ในอุตสาหกรรมปัจจุบันปฏิบัติตามมาตรฐาน USP Class VI สำหรับซิลิโคนที่ใช้ในอุปกรณ์ฝังร่างกาย ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งสำหรับอุปกรณ์ใดๆ ที่จะนำไปใช้ภายในร่างกายมนุษย์ การได้รับการรับรองทั้งหมดเหล่านี้ต้องอาศัยความร่วมมือจากหลายแผนกภายในองค์กร เพื่อให้มั่นใจว่าวัสดุผ่านการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM ในเรื่องต่างๆ เช่น ความทนทานต่อความร้อน และความต้านทานต่อสารเคมีที่อาจทำลายวัสดุเมื่อเวลาผ่านไป

มาตรการตรวจสอบคุณภาพระหว่างกระบวนการและก่อนส่งมอบ

การผลิตซิลิโคนแบบทันสมัยรวมระบบตรวจสอบแบบเรียลไทม์กับระบบกล้องอัตโนมัติ เพื่อรักษาระดับความแม่นยำของมิติ ±0.02 มม. การตรวจสอบหลังขึ้นรูปประกอบด้วย:

• การสแกนด้วยรังสีเอ็กซ์เรย์เพื่อตรวจจับช่องว่างขนาดเล็ก
• การทดสอบดูโรมิเตอร์เพื่อยืนยันความแข็ง
• การตรวจสอบความต้านทานแรงดึงตามมาตรฐาน ISO 37
  ผู้ผลิตที่ใช้ระบบตรวจจับข้อบกพร่องที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ (AI) สามารถลดข้อผิดพลาดด้านคุณภาพได้ 62% เมื่อเทียบกับวิธีการตรวจสอบแบบแมนนวล โดยเฉพาะในการผลิตชิ้นส่วนยางปิดผนึกสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

ให้บริการในอุตสาหกรรมที่มีการควบคุม: การแพทย์, ยานยนต์ และการประยุกต์ใช้ที่เกี่ยวข้องกับอาหาร

สูตรซิลิโคนพิเศษที่ออกแบบมาเพื่อตอบสนองความต้องการเฉพาะของแต่ละอุตสาหกรรม:

อุตสาหกรรม	ข้อกำหนดหลัก	เน้นการปฏิบัติตาม
การแพทย์	ความเข้ากันได้ทางชีวภาพ การทำให้ปลอดเชื้อ	ISO 13485, USP Class VI
ยานยนต์	ทนต่ออุณหภูมิ (-60°C ถึง 250°C)	IATF 16949, SAE J200
เกรดอาหาร	ประสิทธิภาพที่ไม่มีพิษและไม่มีกลิ่น	FDA 21 CFR 177.2600, EC 1935/2004

กรอบการปฏิบัติตามมาตรฐานหลายประการนี้ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถจัดส่งชิ้นส่วนที่เป็นไปตามกำหนดเวลาของระเบียบข้อบังคับว่าด้วยอุปกรณ์ทางการแพทย์ของสหภาพยุโรป ขณะเดียวกันก็รักษาระดับความน่าเชื่อถือในห่วงโซ่อุปทานยานยนต์ไว้ได้

คำถามที่พบบ่อย

ข้อดีของการใช้บริการผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนแบบเฉพาะคืออะไร

การผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคนแบบเฉพาะมอบวิธีแก้ปัญหาที่เหมาะสม โดยมีคุณสมบัติทนต่ออุณหภูมิสูงขึ้น ความเข้ากันได้ทางชีวภาพ และความเสถียรทางเคมี มันยังช่วยให้สามารถเลือกวัสดุได้อย่างเหมาะสมที่สุด และออกแบบชิ้นส่วนได้อย่างแม่นยำ

เทคนิคการขึ้นรูปใดที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ซิลิโคน

ผู้ผลิตใช้เทคนิคการขึ้นรูปแบบฉีด แบบอัด และแบบเท ซึ่งเหมาะกับรูปร่างที่ซับซ้อน การผลิตในขนาดใหญ่ และการหุ้มชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ตามลำดับ

การสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วส่งผลต่อการพัฒนาผลิตภัณฑ์อย่างไร

การต้นแบบอย่างรวดเร็วช่วยลดระยะเวลาการพัฒนาได้อย่างมาก ทำให้บริษัทสามารถได้รับตัวอย่างที่ใช้งานได้ภายใน 10 ถึง 15 วัน จึงเร่งกระบวนการเปิดตัวผลิตภัณฑ์และตอบสนองแนวโน้มของตลาดได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ผู้ผลิตซิลิโคนปฏิบัติตามมาตรฐานรับรองคุณภาพใดบ้าง

ผู้ผลิตซิลิโคนปฏิบัติตามมาตรฐานต่างๆ เช่น กฎระเบียบของ FDA, ISO 9001, ISO 13485 และ USP Class VI เพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัยและคุณภาพ โดยเฉพาะสำหรับการใช้งานในด้านการแพทย์และอาหาร